A点：光源系统：UV固化的核心不足
UV光油固化依赖特定的波长，以设置好的参数进行紫外线照射，光源就是能量，提供给源头进行照射，任何一个环节损耗都会导致固化不全：
比如1：灯管功率错误
UV灯管是存在寿命衰减期的，正常的汞灯寿命在800-1200小时，超过后功率会阶梯式幅度下降，即使灯管在工作，但是能够满足的紫外线能量已经无法满足特定的固化需求。
还有LED-UV灯的寿命会比汞灯要长很多，大概在1w到2w小时左右，但是长期的高温和电压的负荷下会导致光源光衰，衰减后的效果穿透性会更差，同样结果会导致无法满足照射需求。
比如2：光源与产品距离不恰当
UV能量是跟随距离的平方反比衰减，如果距离过远：可能会导致光油表面的能力不足，可以固化但却会形成内存发粘的情况。如果距离过近：灯管的高温会告知光油提前干涸，因此会阻止紫外线照射进入内层里面，形成外干内粘的效果。
应用建议：可用UV能量计测试表面的能量值，排查出问题所在，通常不要操作光油厂家推荐的最低固化能量值，定期更换灯管，确定波长与光油匹配。
B点：固化速度与输送带匹配失衡：时间不对等导致反应不充分
UV固化需要足够的紫外线照射，若是光源不足，输送带速度过快，即便照射到了光源，但有效的光源不足，光敏剂无法完全引起树脂交联。
比如1：提升产能的前提下，提高输送带的速度，但未能提供足够的光源功率
比如2：产品表面有凹凸异形件的情况，两者部位曝光时间不匹配，容易导致局部区域固化不完全。
应用建议：按照光油固化时间=光源照射长度/输送带速度来计算，确保曝光时间大于或等于光油的推荐值，凹凸产品需要适当降低速度，完成照射。
C点：产品表面处理不足：杂质残留阻止固化与附着
产品表面的杂质会影响UV光油的附着性和固化性，容易导致局部区域固化不全。
杂质1：油污和蜡质
材料、金属基材在加工过程中可能残留切削油、脱模蜡，这些残留的杂质会渗透进光油层面，破坏光敏剂的活性，导致表面发粘，附着力差等问题。
杂质2：水分和粉尘
产品含水率超标，水分会在固化过程受热挥发，形成针孔或者白斑，同时还会稀释光油浓度，降低固化效率。
产品表面未除尘，粉尘会在光油中形成隔离点，导致部分区域紫外线无法穿透，出现局部发粘点。
应用建议：产品在涂装前，进行涂油、除尘、干燥三种解决方式，木材则可用热风干燥降低含水率在百分之十左右，金属可用异丙醇擦拭除油，最后再用压缩空气或者除尘辊，清理表面粉尘。
D点：配方错误
光敏剂不足的情况下会导致树脂交联无法充分发挥，固化后硬度不足。
稀释剂过量的情况下会导致粘度表层发粘，无法完成固化。
光敏剂超过保质期：这类会超过缓慢的氧化失效，即使加入新的剂也会无法完全发挥树脂交联。
应用建议：核对光油配方，按照厂家直供（一般都有调好），或者咨询专业的涂装技术人员。
比如亚展化工，专业提供涂装技术，专注UV光油二十年，可搜索官网：UV光油-喷涂UV光油-LEDUV光油-淋涂UV光油-哑光漆-不锈钢防指纹油-橡胶漆-手感漆-亚展化工
E点：环境异常：影响光油流平与固化效率
UV光油虽然是在光引发下进行的，但是周围的环境很大影响光油的状态和反应速度。
高温1：光油在涂布后未固化前，表层溶剂会快速挥发，形成表面干层，这种干层会阻碍紫外线穿透进内一层，导致外干内粘的局面。
高湿2：空气中的水分会溶解到光油表层，固化后会形成雾状哑光层，同时水分会与光油中的树脂发生微弱反应，降低交联密度，导致硬度不足。
低温低湿3：光油粘度会升高，涂布后流平性性差，容易出现橘皮效果，而且低温的情况下会导致光敏剂的反应速度，即便能量足够的前提喜爱，固化效率也会下降。
应用建议：通过空调、除湿机控制车间环境，温度保持在20-28度左右，湿度保持在40%-60%，低温可适当控制在25-30度左右，降低粘度的同时，提绳流平性。