上段：影响耐腐蚀性的原因

1. 光油配方本身问题

树脂体系适配性差，如低官能度树脂、柔性树脂占比过高，涂层致密性不足。

光引发剂残留过多，未完全分解的成分易被化学介质侵蚀。

助剂添加不当，如增塑剂、流平剂过量，降低涂层抗腐蚀能力。

填料选型错误，未添加二氧化硅、氧化铝等耐腐填料，或填料分散不均。

2. 固化环节缺陷

固化不完全，涂层内部存在未交联的分子链，易被腐蚀介质渗透。

固化不均，局部硬度不足、致密性差，形成腐蚀突破口。

氧气抑制导致表面固化不彻底，残留黏附层易与腐蚀介质反应。

3. 施工与基材因素

涂层厚度过薄或不均，无法形成有效防护屏障。

基材表面处理不当，残留油污、杂质导致涂层与基材结合不紧密，出现缝隙。

施工时混入水分、灰尘，涂层形成针孔、气泡，成为腐蚀介质通道。

4. 使用环境影响

长期接触强酸、强碱、有机溶剂等强腐蚀介质，超出光油耐受范围。

高温高湿环境加速腐蚀介质渗透，同时降低涂层稳定性。

户外使用时，紫外线长期照射加速涂层老化，间接削弱耐腐蚀性。

下段：可预防的方法

1. 优化光油配方选型

选用高官能度、耐腐型树脂，提升涂层致密性。

选择低残留光引发剂，或适当增加其添加量，确保完全分解。

添加适量耐腐填料（如纳米二氧化硅），并保证分散均匀，增强涂层抗渗透能力。

避免过量添加增塑剂、稀释剂，控制助剂总量不影响涂层耐腐性。

2. 确保完全固化与固化均匀

选用足额功率的 UV 灯，定期检测灯管强度，及时更换老化灯管。

调整固化参数，保证足够的固化时间（按产品说明延长 10%-20%），避免固化不足。

采用氮气保护固化，减少氧气抑制，提升表面固化质量。

固化后进行后处理（如 60-80℃烘烤 30 分钟），进一步提升涂层交联度。

3. 规范施工与基材预处理

控制涂层厚度在推荐范围（通常 10-30μm），确保均匀无漏涂。

基材表面彻底清洁，去除油污、氧化层，必要时通过等离子、电晕处理提升活性。

施工环境控制湿度在 50-60%，避免水分混入，工具提前清洁干燥。

施工后检查涂层外观，及时修补针孔、气泡等缺陷。

4. 适配使用环境与提前测试

根据使用场景选择专用耐腐 UV 光油（如耐酸碱型、耐溶剂型）。

户外产品需选择添加 UV 吸收剂、抗氧剂的光油，提升耐候性间接保护耐腐蚀性。

批量使用前做耐腐测试（如浸泡在目标腐蚀介质中 24-72 小时），验证达标后再应用。