底材污染：这是最核心的原因。
油脂和脱模剂：注塑件表面的脱模剂（如硅油）没有清理干净，是产生麻点的头号杀手。它们会强烈降低局部表面张力，导致光油收缩形成麻点。
手汗和指纹：操作人员徒手接触待喷涂底材，手上的油脂、汗液会污染表面。
蜡和抛光剂：底材在前期处理中使用的蜡或其他化学剂残留。
底材本身问题：
底材疏松或多孔：如果底材（如某些木材、塑料）有孔隙，孔隙中的空气在涂装后会缓慢逸出，冲击未固化的光油膜形成麻点。
底材表面张力过低：某些塑料（如PP、PE）本身表面能很低，与光油的附着力差，光油难以润湿和铺展，极易收缩形成麻点。通常需要通过电晕处理或火焰处理来提高其表面能。
环境粉尘污染：
喷涂车间空气洁净度不达标，灰尘、纤维等颗粒物落在未固化的光油上。固化后，这些颗粒物周围就会形成微小的凹陷，或者脱落后留下麻点。
喷涂工艺不当：
漆膜过厚：过厚的涂层在固化时，表层迅速交联固化，而内部溶剂或低分子物质受热挥发时，会冲破已固化的表层，形成类似火山口的麻点。
喷涂气压和油量不匹配：气压太小或油量太大，会导致雾化不良，光油无法均匀铺展。
喷枪距离不当：距离太近会导致漆膜过厚和“吹气”现象，破坏流平。
固化设备问题：
UV灯老化或功率不足：导致固化不彻底，光油无法充分流平就停止流动，表面缺陷被固定下来。
汞灯固化：传统的汞灯在点亮初期会产生强烈的臭氧(O₃)。这些臭氧如果吹到未固化的光油表面，会干扰其流平，造成密集的麻点。这是UV固化中一个非常典型的问题。
流平剂或消泡剂不足：
配方中流平剂可以降低光油的表面张力，促进其更好地润湿底材和流平。如果不足，就容易出现缩孔。
消泡剂能帮助混合时带入的空气迅速逸出，防止形成固定的气泡或麻点。
溶剂选择不当或挥发速度不匹配：
虽然UV光油是100%固含量，但一些配方中仍可能含有少量活性稀释剂。如果挥发速度不平衡，也会导致表面缺陷。
光油受到污染：
使用了不干净的容器、搅拌棒，或将不同品牌、不同型号的光油混合，可能导致化学反应或相容性问题，产生颗粒或缩孔。
清洁！清洁！清洁！
检查底材：确保底材绝对干净、无油脂。使用专用的除尘布和清洁剂（如异丙醇IPA）彻底擦拭底材。这是第一步，也是最关键的一步。
检查环境：清洁喷涂车间，确保无尘。检查并更换空气过滤棉。
检查施工工艺：
调整参数：尝试调整喷涂气压、出油量和喷枪距离，喷涂一层薄而均匀的涂层。
检查UV设备：测量UV灯的强度，确保在有效使用寿命内。对于汞灯，检查通风系统，确保臭氧被有效抽走，不会吹到工件上。
检查光油本身：
充分搅拌：使用前将光油充分搅拌均匀。
测试新批次：换一批次或新开封的光油进行测试，排除光油被污染或本身配方有问题的可能性。
联系供应商：如果以上步骤都无效，联系光油供应商，说明情况。他们可能会建议添加特定的流平剂或消泡剂，或者直接提供改良后的产品。