A：做好前处理

第一步：除油脱脂

· 用异丙醇、无水乙醇或专用除油剂，配合无尘布擦拭基材表面，去除脱模剂、硅油、手印油脂等污染物；也可采用超声波清洗（适用于批量工件），清洗后需常温晾干或低温烘干，避免水分残留。

第二步：表面粗化与活化

这是提升物理咬合和化学结合的关键，可选两种方式：

物理粗化：用800-1200 目细砂纸轻磨表面，或采用等离子体处理、喷砂处理（砂材选细石英砂，压力控制在 0.1-0.2MPa），形成均匀微观粗糙面，增加涂层接触面积；

化学活化：使用专用碳纤维表面处理剂（含偶联剂成分），或弱酸（如稀硝酸）短时间处理，引入羟基、羧基等活性基团，为后续涂层结合提供化学位点。

第三步：干燥除尘

处理后的基材需在无尘环境下放置，避免二次污染；若环境湿度大于60%，需在 60-80℃烘箱中烘干 10-15 分钟，去除表面吸附水分。

B：选择对应光油

底涂是提升附着力的核心纽带，需选择含硅烷偶联剂（如KH-560）、聚氨酯改性树脂的专用底涂，其分子一端可与碳纤维表面活性基团形成共价键，另一端与面涂光油交联，形成稳定的界面层；底涂需薄涂，干膜厚度控制在5-10μm，避免厚涂导致层间开裂。

1.严格控制施工过程，避免工艺缺陷

施工过程中的环境、喷涂参数直接影响涂层与基材的结合效果，需注意以下细节：

施工环境管控需在无尘、恒温恒湿环境下施工，温度控制在20-25℃，湿度控制在 40%-60%；湿度过高易导致涂层发白、附着力下降，湿度过低则易产生静电吸附粉尘。

2.喷涂参数优化

采用低压雾化喷涂，喷枪压力控制在0.3-0.4MPa，枪距保持 15-20cm，避免高压喷涂导致的涂层流挂或针孔；

采“薄涂多遍” 的方式：面涂光油分 2-3 次喷涂，每遍喷涂后闪干 5-10 分钟，干膜总厚度控制在 20-30μm，过厚易导致内应力过大而脱落；

避免基材温度过高或过低：基材温度需与环境温度一致，温差过大易导致喷涂时溶剂挥发过快，产生针孔，影响附着力。